Обработка металлопроката

При закупке металлопродукции в нашей компании можно воспользоваться услугами различной обработки металлопроката: резка, цинкование, грунтовка, окраска, вальцовка, гибка, сварка, сверление, термообработка, строгальные-долбежные-зуборезные-расточные работы, токарная-фрезерная. При необходимости, подобрать вид обработки помогут наши менеджеры.

ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОПРОКАТА - это технологический процесс, целью которого является изменение формы, размеров и качества металлов и сплавов. Также этот процесс может сопровождаться изменением физико-химических свойств исходного материала.

ВИДЫ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОПРОКАТА:

1) РЕЗКА МЕТАЛЛОПРОКАТА

РЕЗКА МЕТАЛЛОПРОКАТА - это вид обработки металлопроката, представляет собой отделение частей или заготовок от сортового, листового или литого металла.

Резка металла может быть:

• Механическая (она производится с помощью ножниц или пилы);
• Ударная (рубка);
• Термическая - с помощью нагрева.

Наша компания предлагает различные виды резки металла, различающиеся по видам обрабатываемых металлов, их толщине и точности:

• Плазменная - процесс интенсивного расплавления металла вдоль линии реза теплом сжатой электрической дуги и последующего удаления жидкого металла высокоскоростным плазменным потоком. Плазма - это полностью или частично ионизированный газ, обладающий температурой 15000 - 20000 градусов С, т.е. производительность плазменной резки будет в разы больше газокислородной, температура которой достигает всего 1800 градусов С;
• Газовая - процесс резки выполняется газокислородным ручным резаком. В месте начала реза производится подогревание металла до белого каления (около 1000 градусов С) струей подогревательного пламени, затем последующим пуском режущей струи кислорода производится сжигание в этой струе раскаленных частиц. Из минусов неровная поверхность шва, закалка металла из-за высокой температуры. Толщина обрабатываемого металла до 25 мм;
• Лазерная - процесс интенсивного воздействия лазерного луча на металл. Лазерный луч позволяет разрезать металл толщиной до от 15 мм до 20 мм, хотя наибольший эффект достигается при толщине 6 мм;
• Ленточнопильная - процесс резки осуществляется на ленточнопильных станках (ЛПС) с ручным и полуавтоматическим управлением. При резке на ЛПС обеспечивается точное соответствие заданным параметрам, а место распила практически не нуждается в дополнительной обработке (за исключением производства высокоточных изделий или изделий с гладкой поверхностью). Главное преимущество ЛПС - это возможность резки под углом, но невозможно получить фигурный рез, а размеры заготовок ограничены возможностями станка;
• Гильотинная - процесс резки-рубки осуществляется с использованием механических средств – специальных ножниц и ножей по металлу (гильотин). Различают четыре вида гильотин для рубки металла: ручные, гидравлические, пневматические и электромеханические. Способ позволяет произвести очень точный раскрой металла большой толщины в продольном или поперечном направлении без потери прочностных качеств получаемых изделий.

2) ЦИНКОВАНИЕ

Прайс-лист на ОЦИНКОВАННЫЕ ЛИСТЫ в разделе Металлопрокат - Листовой прокат - Листы оцинкованные.

Прайс-лист на ОЦИНКОВАННЫЕ ТРУБЫ в разделе Металлопрокат - Трубный прокат - Трубы оцинкованные.

ЦИНКОВАНИЕ - это способ защиты металла и конструкций из него от коррозии.

Виды цинкования:

• Горячее цинкование окунанием:

Технологический процесс горячего цинкования основан на явлении диффузии, благодаря которому атомы цинка проникают через внешний слой металла при его погружении в расплавленный цинк.
Структура поверхности разделяется на слои и состоит из частиц чистого цинка и сплава цинка с железом. Благодаря чему покрытие неразрывно связывается со структурой металла, который в процессе перевозки, монтажа и эксплуатации подвергается различным нагрузкам и агрессивному воздействию окружающей среды. Обычное покрытие, полученное в результате адгезии, а не в результате горячего цинкования металла, такие воздействия далеко не всегда способно выдержать. Предоставить такую услугу может только специальный завод горячего цинкования.
Горячее цинкование осуществляется путем погружения металла в ванну с расплавленным цинком при температуре, равной 450 градусов C. Но это является последним этапом технологического процесса, а перед ним металлу, необходимо пройти ряд специальной обработки.
Метод подразумевает под собой ряд действий, которые проводятся с обрабатываемой поверхностью перед тем, как она будет подвержена цинкованию. Цинкование металла процесс довольно трудоемкий и требует большого количества времени и материалов.

1. Подготовка изделия к цинкованию - изготавливаются отверстия для попадания химического раствора и цинка не только на внешнюю поверхность, но и внутрь скрытых полостей;
2. Формирование - ряд подготовительных моментов, проводимых над обрабатываемой конструкцией, во время которых она крепится на специальную технологическую балку;
3. Обезжиривание - в процессе этого этапа с обрабатываемой поверхности удаляются органические и неорганические загрязнения, например масляные пятна, полученные в результате изготовления конструкции;
4. Травление - это снятие с поверхности металла ржавчины, окалин и нагара;
5. Ополаскивание – удаление соляной кислоты после предыдущего процесса;
6. Флюсование - процесс увеличения адгезии цинка, который достигается путем обработки металла хлористым аммонием.
7. Сушка - этот процесс подвергает металл нагреванию, улучшая его реакцию, и значительно уменьшает время пребывания изделия в расплавленном цинке за счет снижения тепловой инерции. По окончанию этого этапа на поверхности остается тончайший слой солей и элементы готовы;
8. Горячее цинкование - пройдя предыдущий процесс высыхания, металлоконструкции перемещаются в специальную ванну, с расплавленным цинком, температура которого составляет порядка 450 градусов C;
9. Охлаждение - обработанные элементы оставляют в специально отведенном помещении для последующего охлаждения;
10. Расформирование - этап, на котором подвергаемые цинкованию металлоконструкции, демонтируются с технологической балки и далее разделяются на заказы и финальную обработку. Она необходима только для удаления подтеков цинка.

Металлоконструкция, после обработки имеет очень крепкий защитный слой. Примерная толщина варьируется в диапазоне от 50 микрон до 200 микрон (согласно ГОСТ 9.307-89) и является достаточной для обеспечения защиты металла от коррозии и механических повреждений. Покрытие это славится своей долговечностью и сохраняет свои качественные характеристики от 25 лет до 50 лет, в зависимости от эксплуатации.

• Холодное цинкование распылением:

Технология холодного цинкования разработана для защиты металлоконструкций от коррозии и основана на использовании цинкнаполненных красок, после нанесения которых, на защищаемую поверхность любым методом (распылением, кистью, валиком, окунанием) и сушки формируется цинкнаполненное покрытие с высоким (до 95%) содержанием цинка в сухом покрытии. Технология холодного цинкования является альтернативой более трудоемким технологиям горячего и гальванического цинкования. Она предусматривает простой и традиционный лакокрасочный метод формирования защитного покрытия на металлоконструкциях с использованием стандартного промышленного оборудования. Антикоррозийное цинкнаполненное покрытие, полученное по технологии холодного цинкования, обладает протекторными свойствами в таком же объеме, как и цинковые покрытия, полученные по технологиям горячего и гальванического цинкования, но, в отличие от последних, обеспечивает в 4-6 раз более длительную защиту от коррозии.

Холодное цинкование стали - долговременная антикоррозионная защита металлоконструкций, это экологически чистый, надёжный метод долговременной (от 15 лет до 25 лет) защиты объектов. Получаемое покрытие содержит до 98% цинка, анодно по отношению к стали, осуществляет должную защиту. В ходе эксплуатации оцинкованное покрытие уплотняется за счёт накопления в порах продуктов растворения цинка, ограничивая доступ агрессивной среды к защищаемой поверхности. При возникновении незначительных повреждений покрытия обладают способностью к самозалечиванию. Для покрытий из цинка нехарактерна подпленочная коррозия. Использование метода холодного цинкования эффективно как для получения самостоятельного покрытия и предварительного грунтования, так и для межоперационной защиты стали и ремонта ранее оцинкованных поверхностей.

Данный метод также характеризуется отсутствием ограничений по размерам цинкуемых поверхностей, возможностью производить подготовку поверхности на месте, возможностью легко осуществлять сварку конструкции, покрытые составами для холодного цинкования.

3) ГРУНТОВКА И ОКРАСКА

ГРУНТОВКА И ОКРАСКА - это способы защиты металла и конструкций из него от коррозии.
Грунтовка наносится на очищенную, обезжиренную металлическую поверхность валиком, кистью или краскораспылителем перед окраской.

Виды грунтовок:

• Фосфатирующая (фосфогрунт) - применяется для обработки поверхностей цветных и черных металлов, работающих при температуре до +130 градусов С.Такой вид грунтовочного материала облегчает процесс перехода металлических частиц в неактивное состояние. Также увеличиваются свойства сцепления с веществом, применяемым для окрашивания. ВЛ-02, ВЛ-023, ВЛ-05, ЭП-0263С;
• Изолирующая - способствует образованию специальной пленки, защищающей металлическую поверхность от влаги. Наиболее часто в этих целях применяют грунтовку эпоксидного либо алкидного типа. ЭП-0010, ГФ-021;
• Пассивирующая - не только снижает риск возникновения коррозии, но и уменьшает степень химической активности металла. ГФ-0119, ГФ-021, ЭП-0010;
• Ингибирующая - обладает не только защитными параметрами, но и свойствами эмали. ЭП-0180;
• Протекторная - вид грунтовочной смеси состоит из множества металлических пигментов. После воздействия электролитом такой состав превращается в непроницаемую защитную пленку. ЭП-057, ЭП-0284;
• Преобразующая - применяют после очистки металлической поверхности от следов ржавчины. Данная грунтовка металла делает его невосприимчивым к коррозии. ХВ-0278, ЭП-0199.
• Порошковая окраска - способ получения полимерных покрытий с высокими защитными и декоративными свойствами.

Порошковые краски в зависимости от способа плёнкообразования делят на две группы:

• Термопластичные - покрытие формируется при охлаждении слоя, могут быть растворимыми. Такие краски чаще используются для покраски изделий, эксплуатируемых внутри помещений. Они выполняют декоративные, защитные и аброзивостойкие функции. К этой группе относят краску на основе: поливинилбутираля, поливинилхлорида, полиэтилена, полиамида;
• Термореактивные - слой формируется в результате отвердения, не являются растворимыми и плавкими. Порошковая покраска металла, с использование этих красок, придает поверхности материалов механическую прочность и стойкость к растворителям. Широко используется в машиностроении. К ним причисляют покрытия на основе: полиэфирной смолы, эпоксидной смолы, полиуретана, акрилатов.

Порошковые краски наносятся на детали различными методами:

• Газопламенное распыление, трибо-заряд;
• Электростатическое распыление;
• Погружение в псевдоожиженный слой краски.

После окраски происходит оплавление и формирование поверхности (полимеризация). Для плавления частиц краски и закрепления их на поверхности, изделие подвергается воздействию высоких температур (до 250 градусов С) в термопечи. Температурный режим и время полимеризации зависят от вида порошковой краски.

4) Вальцовка - это технологический процесс, направленный на деформирование материала в нужном направлении при помощи листогибочных вальцов. Вальц (валок, каток) - это рабочая часть машины или станка, которая состоит из нескольких катков, крутящихся в разных направлениях. Между этими катками и проходит материал, которые обрабатывается. Любые вальцы обладают пределом на минимальный радиус вальцовки и на толщину металла. Вальцовку металла применяют при обработке пластичных металлов для того, чтобы получить готовые детали или заготовки, которые потом будут соединяться. При вальцовке металла деформация материала осуществляется на определенный угол таким образом, что металл приобретает форму цилиндра. Существует вальцовка труб (развальцовка) - это изменение радиуса трубы в трубной решетке, который производится для того, чтобы создать герметичное слияние между решеткой и развальцованной трубой. Развальцовка осуществляется в три основных этапа. Сначала обнаруживают расстояние между трубой и решеткой, затем происходит непосредственно деформация решетки и трубы, после этого нагрузка с поверхности трубы снимается. Герметичность соединения обеспечивается благодаря прессованию. Вальцовка листового металла и пруткового металла (вальцовка в радиус) - это процедура гибки листового металла, которая осуществляется в процессе вращения листового металла вокруг валика. Если лист металла имеет толщину до 10 мм - нагрев не нужен, если же лист металла толще 10 мм - требуется дополнительный нагрев. Вальцовка в радиус подходит для оцинкованных, черных, нержавеющих металлов разной толщины. При этом, чем толще лист металла, тем меньший радиус будет у изделия после вальцовки;

5) Гибка - это технологический процесс, в результате которого заготовка приобретает необходимую форму и габариты вследствие сжатия внутренних слоев и растяжения наружных. Для гибки листовой стали и труб диаметром до 100 мм применяется холодный метод с помощью автоматизированных гибочных машин. Для мелкосерийной и среднесерийной гибки используются гидравлические листогибочные станки с числовым программным управлением (ЧПУ). ЧПУ дает возможность осуществлять любые сложные пространственные гибы с точностью, недоступной для станков оснащенных ручным управлением. Специальные программируемые трех осевые упоры обеспечивают такому технологическому процессу быстроту и удобство, сохраняют высокую точность, а также возможность корректировки процесса на любом этапе. Возможности гибочных прессов позволяет работать с металлом от 0,5 мм до 10 мм, с длиной деталей до 3 метров. Для гибки круглых и профильных труб диаметром от 100 мм применяется горячий метод. Он предполагает предварительное воздействие на металл высоких температур. Для нагрева используются или индукционные печи, или огонь от газовых или нефтяных горелок. А если диаметр и длина трубы исключает эту возможность, нагревание происходит на воздухе;

6) Зуборезные работы - это технологический процесс, в результате которого возможно получить зубья шестерен посредством снятия стружки с помощью зуборезных инструментов. При черновом зубонарезании, которое выполняется с помощью методов копирования и обработки, происходит снятие более большой части припуска. Зубонарезание делается с использованием фрез, долбяков, зубонарезных гребенок и зубострогальных резцов. Чистое зубонарезание выполняется методом обработки. Данный метод направлен на придание профилю зубьев, имеющих уже окончательную форму. Если вдруг чистовое зубонарезание не стало конечным, завершающим этапом зуборезных работ, тогда после него выполняют еще обкатку зубьев и термическую обработку с доводкой и зубошлифованием;

7) Расточные работы - это технологический процесс по доведению всех имеющихся отверстий до точно заданных значений по метрическим величинам и качеству поверхности. Используемые для данных работ расточные станки могут выполнять сверление, фрезеровку, зенкерование, нарезание резьбы и другие операции. Так же на них устанавливаются проходные или упорные расточные резцы, чтобы в результате получались высокоточные сквозные или глухие отверстия;

8) Сварка - это технологический процесс для создания прочных неразъемных соединений металлических поверхностей путем их нагрева до высоких температур. Процесс соединения металлов, при котором поверхности свариваются между собой, посредством воздействия электрической дуги называют электродуговой сваркой. Она производится при помощи электродов, которые, расплавляясь, образуют прочный шов. Электродуговая сварка может быть на постоянном и переменном токе. Свариваемые поверхности нагреваются при помощи струи сгораемого газа, называют газовой сваркой. При этом применяется смесь газов горючего топлива (пропан, метан, бутан), а также окислителя (кислород);

9) Сверление - это технологический процесс обработки деталей, целью которого является получение отверстия (сквозного или глухого), либо увеличение диаметра уже существующего (рассверливание) или изменение его формы. Реализуется сверление сплошного металла с помощью режущего инструмента - сверла. Выходными параметрами получаемого в процессе сверления металла отверстия являются его диаметр и глубина. Если требуется просверлить достаточно глубокое отверстие (глубина в пять или более раз больше его диаметра), то используют свёрла с внутренними каналами, служащими для подачи СОЖ (смазочно-охлаждающая жидкость), которая необходима для предотвращения нагревания и быстрого износа и стачивания сверла. Сверление отверстий больших диаметров (более 50 мм) можно осуществить посредством кольцевания сверл. Для этого используются резцовые заготовки с диаметральными резцами количеством от 6 до 12 под головку с радиусом в 15-75 мм. Данный вид сверления предусматривает вырезание канавок, где внутренняя часть, которая остается в результате данной процедуры, потом выламывается. Отверстие шлифуется, подгоняется под точный диаметр;

10) Строгальные, долбежные работы - это технологические процессы обработки изделий из металла резанием. Основным инструментом при выполнении долбления является долбяк, строгальный резец, (пуансон) - представляет собой заточенный определенным образом резец, который устанавливается в резцедержателе долбежной головки. Долбежные работы производятся путем совершения основным инструментом долбления частых возвратно-поступательных движений вверх и вниз, благодаря которым режущая кромка срезает слой стружки на обрабатываемой металлической поверхности. Строгание имеет ограниченное применение и заменяется фрезерованием - более производительным методом обработки плоских поверхностей;

11) Термическая обработка - это технологический процесс, включающий совокупность операций нагрева, выдержки и охлаждения твердых сплавов с целью получения заданных физических свойств за счет изменения внутренней структуры. К основным видам термообработки относят:
Отжиг - это нагрев стали до температуры, определяемой целью отжига, выдержка при этой температуре и последующее медленное охлаждение с целью устранения химической неоднородности сталей, понижение твердости для облегчения механической обработки и др. Полный отжиг осуществляется путем нагрева стали на 30-50 градусов С, выдержки при этой температуре и последующего охлаждения вместе с печью. Время выдержки должно быть достаточным для нагрева изделия по всему сечению.
Нормализация - заключающаяся в нагреве стали на 30-50 градусов С выше, выдержке при этих температурах с последующим охлаждением на воздухе. Цель нормализации - снятие остаточных напряжений в металле и выравнивание его структуры.
Закалка - нагрев стали до температур выше фазовых превращений с последующим быстрым охлаждением со скоростью выше критической. Цель закалки - придать стали большую твердость. После закалки сталь приобретает неравновесную метастабильную структуру и обладает высокой прочностью, твердостью, износостойкостью и повышенной хрупкостью.
Отпуск - нагрев закаленной стали до температур ниже фазовых превращений с последующим охлаждением. В результате отпуска структура стали переходит к более равновесному состоянию, твердость снижается, а пластичность повышается;

12) Токарная обработка - это технологический процесс, основанный на совмещении вращательного движения обрабатываемой детали и поступательном движении токарных резцов. Закрепленная деталь вращается, а закрепленным режущим инструментом удаляют необходимые слои металла;

13) Фрезерная обработка - это технологический процесс, обработки поверхности материала, неподвижно закрепленного на рабочем столе устройства, специальным режущим многолезвийным инструментом - фрезой. Фрезерованием обрабатываются горизонтальные, вертикальные, наклонные плоскости, фасонные поверхности, уступы и пазы различного профиля.

14) Размотка арматуры - для быстрой размотки арматуры из бухт, необходим режущий станок для арматуры. Его работа основана на принципе гильотины - от электромотора основное движение передается на острый нож из твердого сплава, который совершает рубящие движения. При раскручивании, арматура протягивается с определенным усилием между специально установленными роликами, расправляется в ровные прутки, которые обрезают в заданный размер.